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                产品介绍: 螺旋管结构的基本概述 与一般材料相比, 螺旋管 不锈钢不仅外观美观,表面光滑,而且具有耐低温,耐高温,高强度和耐腐蚀等突出特性。 因此,它广泛用于管道材料。 但是,在螺

                螺旋管结构的基本概述

                  与一般材料相比,螺旋管不锈钢不仅外观美观,表面光滑,而且具有耐低温,耐高温,高强度和耐腐蚀等突出特性。 因此,它广泛用于管道材料。 但是,在螺旋管焊接过程中须使用氩气作为保护气体。 显然,技术含量高,难度相对较大。 无论焊接材料,温度控制,工艺方法和焊接机电流是否存在任何问题,螺旋管都可能受到影响。 焊接的质量和水平,降低其防腐,防渗等性能,使管道不能发挥其应有的作用和效益,自然会对企业造成损害,甚至严重的安全事故。 可以看出,有必要加强对螺旋管焊接结构质量的控制。

                  但是,在采取质量控制措施之前,首先应选择可以从焊接,焊接和焊后开始的切入点。 这是因为设计决定了过程的利弊以及是否合理。 控制强调焊接结构的标准化,随后的检查工作可以进一步评估焊接质量。 因此,在控制螺旋管道的焊接质量时,可以基于以上三个方面来改进控制措施。
                 

                焊接施工质量控制措施分析

                  对于螺旋管,所选焊接材料的差异将使它们在性能和使用上不同。 通常,铬是否是主要选择是主要的选择。 毕竟,这两者具有高压和耐高温性。 需要选择合适的螺旋管焊接材料的差异应由母金属的化学成分的类型和数量决定。 通常,Cr-Ni-Mo合金具有良好的效果。 如果使用含钼的超低碳不锈钢的组合作为焊接材料,则可以显着提高管的耐腐蚀性。 但值得注意的是,一方面应严格控制系列材料中的铜含量。 如果实际含量高,则中子将具有更敏感的辐射催化作用,另一方面,应严格控制杂质。 其含量是为了避免焊缝金属中的δ相的分离或形成,从而不利地影响螺旋管的焊接效果。

                  螺旋管加工和焊接:焊接前,彻底清除对焊接有害的铁锈,油,水,油漆等,并选择适合钢种的电极。 点焊时间间隔短于碳钢点焊距离,拆除焊渣时应使用螺旋管刷。 焊接后,为了防止局部腐蚀或强度下降,应对表面进行研磨或清洁。

                  切割和冲压:由于螺旋管比一般材料更强,冲压和剪切需要更高的压力,刀和刀之间的间隙是准确的,并且不会引起剪切和加工硬化。 优选使用等离子或激光切割。 当须使用气割或电弧切割时,热影响区被研磨并且需要热处理。

                  螺旋管加工弯曲:板材可以弯曲180°,但为了减少曲面的裂缝,半径是厚度的2倍,厚板沿轧制方向给出厚度半径的2倍,并弯曲 垂直于轧制方向。 有必要给出半径为板厚度的4倍,特别是在焊接的情况下,为了防止加工开裂,应对焊接区的表面进行研磨。

                螺旋管生产工艺步骤

                  (1)螺旋管原料是带状线圈,焊丝,焊剂。 输入前需要进行严格的物理和化学测试。

                  (2)钢头,尾部采用对接,采用单线或双线埋弧焊,钢管轧制后采用自动埋弧焊。

                  (3)在成形之前,对带材进行平整,修整,刨平,表面清洁和预弯曲。

                  (4)电接点压力表用于控制输送机两侧的气缸压力,确保输送带的平稳输送。

                  (5)螺旋管采用外控或内控辊压成型。

                  (6)焊缝控制装置用于确保焊缝满足焊接要求,严格控制管径,不对中量和焊缝间隙。

                  (7)内部和外部焊接均采用美国林肯焊接机的单线或双线埋弧焊进行,以获得稳定的焊接规范。

                  (8)焊缝均采用在线连续超声波自动伤害检测,确保100%螺旋焊缝无损检测。 如果存在缺陷,报警将自动报警并喷涂,生产工人随时调整工艺参数,以及时消除缺陷。

                  (9)螺旋管用空气等离子切割机将钢管切割成单件。

                  (10)切割成单根钢管后,每批钢管应经过严格的一检查制度,检查钢管的力学性能,化学成分,熔合状态,表面质量和无损检测,确保管材 制作过程。 之后,它可以正式投入生产。

                  (11)带有连续声探伤标志的焊缝部分,经手工超声波和X射线检查后,如有缺陷,修复后再次通过无损检测,直至确认缺陷为止 淘汰。

                  (12)条带的对接焊缝管和与螺旋焊缝交叉的对接接头都用X射线电视或胶片检查。

                  (13)对每根螺旋管进行流体静压试验,并将压力径向密封。 试验压力和时间由钢管水压微电脑检测装置严格控制。 自动打印和记录测试参数。对管端进行机械加工,使端面垂直度,槽角和钝边精确控制。
                 

                螺旋管裂纹的焊接修复方法

                  是耐热不锈钢之一。 它具有优异的抗氧化性和耐腐蚀性,广泛用于离子膜电解用碱管。 由于材料的高技术要求,一旦基材的合金元素和填充材料不完整,焊接过程不合适,工作条件不好,管道中的介质腐蚀,工作应力和 喜欢造成管道裂缝的严重缺陷,这将带来生产。 严重的隐患。 然后,裂缝的修复是一种重要的维护方法。

                  直接修复裂纹(主要用于≤φ89管道裂纹)。

                  1.准备焊接。 从裂缝的两个端点钻出φ6mm的钻孔10mm,以防止在研磨过程中裂纹扩展。 然后,用角磨机研磨槽角α= 60°,间隙b = 3.2mm,钝边p = 1.5mm的槽。 裂缝之间的距离是沟槽的长度,焊缝和基材的过渡表面通过裂缝孔被研磨,并且沟槽两侧的油,锈和其他碎屑被清洁。

                  2,采用ZX7-400A焊机,直流反接,焊接材料为A402,φ3.2mm用于打底,填充和覆盖,焊接电流为110A。

                  3,采用灭弧焊接底座,均匀弧焊填充和覆盖,单通道底部,双通道填充,3个盖板。 每个房间都经过彻底清洁,每个关节交错约15mm,以确保没有缺陷。 焊接方向从左到右,焊接顺序从下到上逐层进行。

                  4.修补焊后,焊缝外观应平整,焊缝高度h h1mm,宽度≤4mm,着色检验合格后正常使用。

                螺旋管技术参数
                 


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